المنت ها

المنت های دستگاه تزریق پلاستیک:

المنت ها در واقع نوعی سیم نیمه رسانا هستند که در برابر جریان الکتریکی و گرما مقاومت بالایی دارند. در دستگاه های تزریق پلاستیک از المنت ها برای گرم کردن سیلندر و مارپیچ استفاده می شود تا مواد اولیه ذوب شده و به قالب تزریق شوند.

متریال المنت ها:

• هسته:  نیکل کروم
• غلاف:  استیل ضد زنگ
• عایق:  سرامیک یا میکا

عملکرد المنت ها:

• گرم کردن سیلندر و مارپیچ
• ذوب کردن مواد اولیه
• حفظ دمای مذاب در طول فرآیند تزریق
• جلوگیری از انجماد مواد در داخل سیلندر

انواع المنت ها:

• المنت های تسمه ای:  این نوع المنت ها متداول ترین نوع المنت در دستگاه های تزریق پلاستیک هستند. المنت های تسمه ای به صورت نواری با عرض و ضخامت های مختلف تولید می شوند و دور سیلندر و مارپیچ پیچیده می شوند.
• المنت های سرامیکی :  این نوع المنت ها از سرامیک نسوز با روکش فلزی ساخته می شوند و در برابر حرارت بالا و خوردگی مقاوم هستند. المنت های سرامیکی عمر طولانی تری نسبت به المنت های تسمه ای دارند.
• المنت های میله ای:  این نوع المنت ها به صورت میله های فلزی با قطرهای مختلف تولید می شوند و در داخل سیلندر و مارپیچ قرار می گیرند. المنت های میله ای برای گرم کردن نقاط خاص سیلندر و مارپیچ استفاده می شوند.

نکاتی در مورد انتخاب المنت ها:

• نوع دستگاه تزریق پلاستیک
• نوع مواد اولیه
• دمای مورد نیاز
• طول عمر المنت
• قیمت

عوامل موثر در خرابی المنت ها:

• نوسانات برق
• گرمای بیش از حد
• خوردگی
• ضربه و فشار

نکات نگهداری از المنت ها:

• استفاده از محافظ برق
• تنظیم دمای مناسب
• تمیز کردن المنت ها به طور منظم
• بررسی و تعمیر المنت ها در صورت نیاز

 

النگویی و موشکی تزریق

النگویی سر ماردون تزریق در دستگاه تزریق پلاستیک وظایف متعددی را بر عهده دارد که به شرح زیر می باشند:

 

1. جلوگیری از نشت مواد مذاب:

النگویی سر ماردون با ایجاد یک آب بندی بین ماردون و سیلندر، از نشت مواد مذاب به بیرون جلوگیری می کند. این امر از هدر رفتن مواد، آلودگی محیط و آسیب به دستگاه جلوگیری می کند.

 

2. تنظیم فشار تزریق:

النگویی سر ماردون با تنظیم فاصله بین ماردون و سیلندر، می تواند فشار تزریق را تنظیم کند. این امر برای تولید قطعات پلاستیکی با کیفیت و ضخامت مناسب ضروری است.

 

3. کنترل دمای مواد مذاب:

النگویی سر ماردون با تنظیم جریان مواد مذاب، می تواند به کنترل دمای آن کمک کند. این امر برای جلوگیری از ذوب شدن بیش از حد مواد و حفظ کیفیت آنها ضروری است.

 

4. جلوگیری از برگشت مواد مذاب:

النگویی سر ماردون با ایجاد یک دریچه یک طرفه، از برگشت مواد مذاب به داخل سیلندر جلوگیری می کند. این امر به بهبود کیفیت و راندمان فرآیند تزریق کمک می کند.

 

5. کمک به اختلاط مواد:

النگویی سر ماردون با ایجاد یک جریان آشفته در مواد مذاب، به اختلاط بهتر آنها کمک می کند. این امر به تولید قطعات پلاستیکی با رنگ و خواص یکنواخت کمک می کند.

 

6. محافظت از سیلندر:

النگویی سر ماردون با جلوگیری از تماس مستقیم مواد مذاب با سیلندر، از آن در برابر سایش و خوردگی محافظت می کند.

 

نکاتی در مورد النگویی سر ماردون:

 

النگویی سر ماردون باید از جنس مواد مقاوم به حرارت و سایش ساخته شده باشد.

النگویی سر ماردون باید به طور منظم بررسی و تعویض شود تا از عملکرد صحیح آن اطمینان حاصل شود.

 

سیلندر تزریق

وظایف سیلندر تزریق در دستگاه تزریق پلاستیک:

سیلندر تزریق در دستگاه تزریق پلاستیک وظایف متعددی را بر عهده دارد که به شرح زیر می باشند:

1. محفظه ای برای ماردون:

سیلندر محفظه ای است که ماردون در داخل آن می چرخد. سیلندر باید از جنس مواد مقاوم به حرارت و سایش ساخته شده باشد تا بتواند در برابر گرمای زیاد و اصطکاک ماردون مقاومت کند.

2. ایجاد فشار برای تزریق:

سیلندر با ایجاد فشار بر روی مواد مذاب، آنها را به داخل قالب تزریق می کند. فشار تزریق توسط ماردون و سیلندر به طور مشترک کنترل می شود.

3.  حفظ دمای مواد مذاب:

سیلندر با سیستم گرمایشی خود، دمای مواد مذاب را در حین تزریق حفظ می کند. این امر برای جلوگیری از انجماد مواد مذاب و حفظ کیفیت آنها ضروری است.

4. جلوگیری از نشت مواد مذاب:

سیلندر با ایجاد یک آب بندی بین ماردون و سیلندر، از نشت مواد مذاب به بیرون جلوگیری می کند. این امر از هدر رفتن مواد، آلودگی محیط و آسیب به دستگاه جلوگیری می کند.

5.  کمک به اختلاط مواد:

سیلندر با ایجاد یک جریان آشفته در مواد مذاب، به اختلاط بهتر آنها کمک می کند. این امر به تولید قطعات پلاستیکی با رنگ و خواص یکنواخت کمک می کند.

نکاتی در مورد سیلندر تزریق:

سیلندر تزریق باید به طور منظم بررسی و تمیز شود تا از عملکرد صحیح آن اطمینان حاصل شود.

سیستم گرمایشی سیلندر باید به طور منظم بررسی و تعمیر شود تا از گرم شدن بیش از حد سیلندر و آسیب به آن جلوگیری شود.

 

مارپیچ یا ماردون

ماردون

 

وظایف ماردون تزریق در دستگاه تزریق پلاستیک:

ماردون تزریق در دستگاه تزریق پلاستیک وظایف متعددی را بر عهده دارد که به شرح زیر می باشند:

 

1.  ذوب کردن مواد اولیه:

ماردون با چرخش خود در داخل سیلندر و اصطکاکی که با دیواره سیلندر ایجاد می کند، مواد اولیه پلاستیکی را ذوب می کند.

 

2.  همگن کردن مواد مذاب:

ماردون با شیارهایی که دارد، مواد مذاب را به طور کامل همگن می کند تا محصول نهایی با کیفیت و خواص یکنواختی تولید شود.

 

3.  تزریق مواد مذاب به داخل قالب:

ماردون با چرخش خود، مواد مذاب را به داخل قالب تزریق می کند. فشار و سرعت تزریق توسط ماردون کنترل می شود.

 

4.  کنترل دمای مواد مذاب:

ماردون با تنظیم سرعت چرخش خود، می تواند دمای مواد مذاب را کنترل کند. این امر برای جلوگیری از ذوب شدن بیش از حد مواد و حفظ کیفیت آنها ضروری است.

 

5. تخلیه مواد اضافی:

ماردون در انتهای چرخش خود، مواد اضافی را از طریق نازل تخلیه می کند.

 

 

نکاتی در مورد ماردون تزریق:

 

ماردون تزریق باید از جنس مواد مقاوم به حرارت و سایش ساخته شده باشد.

ماردون تزریق باید به طور منظم بررسی و تعویض شود تا از عملکرد صحیح آن اطمینان حاصل شود.

طراحی ماردون تزریق به نوع مواد اولیه و محصول نهایی بستگی دارد.

 

انواع ماردون تزریق:

ماردون های تک مارپیچ: این نوع ماردون ها رایج ترین نوع ماردون ها هستند و برای کاربردهای عمومی مناسب هستند.

ماردون های دو مارپیچ: این نوع ماردون ها برای تولید قطعات پلاستیکی با کیفیت بالا و خواص دقیق مناسب هستند.

ماردون های مخروطی: این نوع ماردون ها برای تولید قطعات پلاستیکی با ضخامت های مختلف مناسب هستند.

پمپ هیدرولیک

پمپ هیدرولیک:

 

وظایف پمپ هیدرولیک در دستگاه تزریق پلاستیک:

پمپ هیدرولیک در دستگاه تزریق پلاستیک وظایف متعددی را بر عهده دارد که به شرح زیر می باشند:

1.       تامین نیروی لازم برای حرکت اجزای دستگاه:

پمپ هیدرولیک با ایجاد فشار روغن، نیروی لازم برای حرکت اجزای مختلف دستگاه مانند سیلندر تزریق، گیره، و سیستم های رباتیک را تامین می کند.

2.       تنظیم سرعت و حرکت اجزای دستگاه:

پمپ هیدرولیک با کنترل جریان روغن، می تواند سرعت و حرکت اجزای مختلف دستگاه را تنظیم کند. این امر برای دقت و ظرافت فرآیند تزریق پلاستیک ضروری است.

3.       حفظ فشار سیستم هیدرولیک:

پمپ هیدرولیک با حفظ فشار روغن در سیستم هیدرولیک، از عملکرد صحیح و پایدار دستگاه اطمینان حاصل می کند.

4.       خنک کردن سیستم هیدرولیک:

پمپ هیدرولیک با گردش روغن در سیستم هیدرولیک، به خنک شدن آن کمک می کند. این امر برای جلوگیری از گرم شدن بیش از حد روغن و آسیب به اجزای سیستم هیدرولیک ضروری است.

5.       فیلتر کردن روغن:

پمپ هیدرولیک با فیلتر کردن روغن، از ورود آلودگی ها به سیستم هیدرولیک جلوگیری می کند. این امر برای افزایش عمر مفید اجزای سیستم هیدرولیک و حفظ عملکرد صحیح آنها ضروری است.

انواع پمپ های هیدرولیک مورد استفاده در دستگاه های تزریق پلاستیک:

•        پمپ های دنده ای:  این نوع پمپ ها رایج ترین نوع پمپ های هیدرولیک هستند و برای کاربردهای با فشار و جریان متوسط مناسب هستند.

•        پمپ های پره ای:  این نوع پمپ ها برای کاربردهای با فشار بالا و جریان کم مناسب هستند.

•        پمپ های پیستونی: این نوع پمپ ها برای کاربردهای با فشار و جریان بسیار بالا مناسب هستند.

 

 

 

قیف یا گازگیر

قیف و گازگیر:

محل ورود مواد اولیه پلاستیکی به دستگاه را قیف می نامند. ولی در بسیاری از دستگاه ها یک قیف به همراه مجموعه فن و المنت و واحد کنترل حرارت قرار میدهند تا پلیمر هایی که مستعد جذب رطوبت هستند را بتوانند با حرارت دادن رطوبت را از آنها بگیرند تا اثر مخرب بر روی مواد در هنگام تولید ایجاد نکند.

 

بخش های مختلف دستگاه تزریق پلاستیک

 

 

 

انواع دستگاه تزریق پلاستیک

دستگاه های تزریق پلاستیک از نظر مکانیزم حرکتی:

 

دستگاه های تزریق پلاستیک افقی:

این نوع دستگاه رایج ترین نوع است. سیلندر تزریق در حالت افقی قرار دارد و قالب در جلوی دستگاه قرار می گیرد.

 

 

 

دستگاه های تزریق پلاستیک عمودی:

این نوع دستگاه برای تولید قطعات بزرگتر و سنگین تر و یا برای قطعات ظریف یا قطعاتی که نیاز هست تکیه گاهی داشته باشند (به عنوان مثال برای تولید کابل های الکترونیکی و یا کابل های usb و یا کابل های شارژ، حتی دوشاخه های کامپیوتر و لب تاپ)استفاده می شود. سیلندر تزریق در حالت عمودی قرار دارد و قالب در زیر دستگاه قرار می گیرد.

 

دستگاه های تزریق از نظر نیروی محرکه:

 

دستگاه های تزریق پلاستیک الکترومکانیکی:

این نوع دستگاه از موتورهای الکتریکی برای حرکت اجزای خود استفاده می کند که عمدتا دستگاه های تزریق پلاستیک عمودی هستند.

 

دستگاه های تزریق پلاستیک هیدرولیکی:

این نوع دستگاه از سیستم هیدرولیکی برای حرکت اجزای خود استفاده می کند که عمدتا دستگاه های تزریق پلاستیک افقی هستند.

 

دستگاه تزریق پلاستیک

دستگاه تزریق پلاستیک ماشینی است که برای تولید انبوه قطعات پلاستیکی استفاده می شود. این کار با ذوب کردن مواد پلاستیکی و سپس تزریق آن تحت فشار به داخل قالب انجام می شود. پلاستیک در قالب خنک می شود و جامد می شود و سپس قطعه نهایی خارج می شود.

سیستم خنک کاری در قالب های تزریق پلاستیک

سیستم خنک کاری در قالب های تزریق پلاستیک

سیستم خنک کاری یکی از اجزای حیاتی در قالب های تزریق پلاستیک است که وظیفه حذف گرمای اضافی از قالب را در طول فرآیند تزریق بر عهده دارد. این سیستم برای حصول اطمینان از کیفیت و راندمان تولید ضروری است.

عملکرد سیستم خنک کاری:

●          حذف گرمای اضافی از پلاستیک مذاب:  در حین تزریق، پلاستیک مذاب با دمای بالا به داخل حفره قالب تزریق می شود. سیستم خنک کاری گرما را از پلاستیک مذاب جذب می کند و آن را به حدی خنک می کند که به جامد تبدیل شود.

●          کنترل دمای قالب:  حفظ دمای ثابت و مطلوب در قالب برای تولید قطعات با کیفیت و یکنواخت ضروری است. سیستم خنک کاری به تنظیم و حفظ دمای مطلوب در سطوح مختلف قالب کمک می کند.

●          کاهش زمان چرخه:  خنک شدن سریعتر پلاستیک به معنای زمان چرخه کوتاهتر و راندمان تولید بالاتر است.

انواع سیستم های خنک کاری:

●          سیستم خنک کاری آب:  این نوع سیستم از آب سرد برای خنک کردن قالب استفاده می کند. آب سرد از طریق کانال هایی که در داخل قالب تعبیه شده اند جریان می یابد و گرمای اضافی را جذب می کند.

●          سیستم خنک کاری هوا: این نوع سیستم از هوای سرد برای خنک کردن قالب استفاده می کند. هوای سرد توسط فن ها به داخل کانال های قالب هدایت می شود و گرمای اضافی را جذب می کند.

●          سیستم خنک کاری روغن:  این نوع سیستم از روغن سرد برای خنک کردن قالب استفاده می کند. روغن سرد از طریق کانال هایی که در داخل قالب تعبیه شده اند جریان می یابد و گرمای اضافی را جذب می کند.

انتخاب نوع سیستم خنک کاری:

انتخاب نوع سیستم خنک کاری به عوامل مختلفی از جمله نوع پلاستیک، اندازه و پیچیدگی قالب، و نیازهای تولید بستگی دارد.

مزایای استفاده از سیستم خنک کاری:

●          افزایش کیفیت قطعات:  خنک کاری مناسب به تولید قطعات با کیفیت و عاری از نقص کمک می کند.

●          کاهش زمان چرخه:  خنک شدن سریعتر پلاستیک به معنای زمان چرخه کوتاهتر و راندمان تولید بالاتر است.

●          افزایش عمر قالب:  خنک کاری مناسب از قالب در برابر گرمای بیش از حد محافظت می کند و عمر آن را افزایش می دهد.

●          کاهش مصرف انرژی:  سیستم های خنک کاری مدرن به طور فزاینده ای کارآمد هستند و به کاهش مصرف انرژی در فرآیند تزریق پلاستیک کمک می کنند.

نکاتی در مورد سیستم خنک کاری:

●          طراحی و ساخت سیستم خنک کاری باید توسط متخصصان انجام شود.

●          سیستم خنک کاری باید به طور منظم نگهداری و رسوب زدایی شود.

●          باید از نشتی در سیستم خنک کاری جلوگیری شود.