پلیمر ها

پلیمرها مولکول‌های بزرگی هستند که از واحدهای تکرار شونده کوچک‌تر به نام مونومر تشکیل شده‌اند. آنها را می‌توان بر اساس منبع، ساختار، خواص و کاربردشان طبقه‌بندی کرد.

بر اساس منبع:

• پلیمرهای طبیعی: این پلیمرها از منابع طبیعی مانند گیاهان و حیوانات به دست می‌آیند. برخی از نمونه‌های پلیمرهای طبیعی عبارتند از سلولز، نشاسته و پروتئین.

 

پلیمرهای طبیعی

• پلیمرهای مصنوعی: این پلیمرها در آزمایشگاه از مواد پتروشیمی ساخته می‌شوند. برخی از نمونه‌های پلیمرهای مصنوعی عبارتند از پلی اتیلن، پلی پروپیلن و نایلون.

 

پلیمرهای مصنوعی

• پلیمرهای نیمه مصنوعی: این پلیمرها از اصلاح شیمیایی پلیمرهای طبیعی ساخته می‌شوند. برخی از نمونه‌های پلیمرهای نیمه مصنوعی عبارتند از سلولز استات و سلولز نیترات.

 

پلیمرهای نیمه مصنوعی

بر اساس ساختار:

• پلیمرهای خطی : این پلیمرها از زنجیره‌های بلند مونومرهایی تشکیل شده‌اند که به صورت خطی به هم متصل شده‌اند. برخی از نمونه‌های پلیمرهای خطی عبارتند از پلی اتیلن و پلی پروپیلن.

 

پلیمرهای خطی

• پلیمرهای شاخه‌ای: این پلیمرها از زنجیره‌های بلند مونومرهایی تشکیل شده‌اند که به هم متصل شده‌اند و شاخه‌هایی دارند. برخی از نمونه‌های پلیمرهای شاخه‌ای عبارتند از پلی اتیلن شاخه‌ای و پلی وینیل کلراید.

 

پلیمرهای شاخه‌ای

• پلیمرهای شبکه‌ای: این پلیمرها از زنجیره‌های بلند مونومرهایی تشکیل شده‌اند که به هم متصل شده‌اند و یک شبکه سه‌بعدی را تشکیل می‌دهند. برخی از نمونه‌های پلیمرهای شبکه‌ای عبارتند از اپوکسی و پلی یورتان.

 

پلیمرهای شبکه‌ای

بر اساس خواص:

• ترموست‌ها: این پلیمرها در اثر حرارت سخت می‌شوند و نمی‌توان آنها را ذوب کرد. برخی از نمونه‌های ترموست‌ها عبارتند از اپوکسی و فنولیک.

 

ترموست‌ها

• گرمانرم‌ها: این پلیمرها در اثر حرارت نرم می‌شوند و می‌توان آنها را ذوب کرد. برخی از نمونه‌های گرمانرم‌ها عبارتند از پلی اتیلن و پلی پروپیلن.

 

گرمانرم‌ها

• الاستومرها: این پلیمرها خاصیت ارتجاعی دارند و می‌توانند به شکل اولیه خود بازگردند. برخی از نمونه‌های الاستومرها عبارتند از لاستیک طبیعی و بوتادین.

 

الاستومرها

بر اساس کاربرد:

• پلیمرهای الیافی: این پلیمرها برای ساخت الیاف استفاده می‌شوند. برخی از نمونه‌های پلیمرهای الیافی عبارتند از نایلون و پلی استر.

  

پلیمرهای الیافی

• پلیمرهای پلاستیکی: این پلیمرها برای ساخت پلاستیک استفاده می‌شوند. برخی از نمونه‌های پلیمرهای پلاستیکی عبارتند از پلی اتیلن و پلی پروپیلن.

 

پلیمرهای پلاستیکی

• پلیمرهای الاستومری: این پلیمرها برای ساخت لاستیک استفاده می‌شوند. برخی از نمونه‌های پلیمرهای الاستومری عبارتند از لاستیک طبیعی و بوتادین.

پلیمرهای الاستومری

این فقط یک معرفی کلی از انواع پلیمرها بود. پلیمرها دنیایی بسیار متنوع و پیچیده هستند و انواع مختلفی از آنها وجود دارد که هر کدام خواص و کاربردهای منحصر به فرد خود را دارند.

 

 

گیربکس تنظیم قالب دستگاه تزریق پلاستیک

 

گیربکس تنظیم قالب در دستگاه‌های تزریق پلاستیک به عنوان یک سیستم مهم برای کنترل و تنظیم حرکت قالب در فرآیند تزریق پلاستیک عمل می‌کند. زمانی که قالب پلاستیکی در دستگاه تزریق قرار گرفته و مواد پلاستیکی به داخل قالب تزریق می‌شود، حرکت قالب باید به گونه‌ای باشد که فشار مواد پلاستیکی به طور یکنواخت در داخل قالب توزیع شود و قالب بتواند برای ساخت قطعه پلاستیکی مناسب حرکت کند. در اینجا چند مرحله از عملکرد گیربکس تنظیم قالب در دستگاه تزریق پلاستیک شرح داده شده است:

 

1. تنظیم حرکت قالب:

گیربکس تنظیم قالب مسئول تنظیم و کنترل حرکت قالب در دستگاه تزریق پلاستیک است. با تغییر تنظیمات در گیربکس، می‌توان حرکت رو به جلو و رو به عقب قالب را تنظیم کرد. این کاربرد برای حرکت‌های مختلفی از جمله تزریق، فشردگی، تخلیه قالب و استخراج قطعه پلاستیکی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

2. کنترل فشار و سرعت:

گیربکس تنظیم قالب اغلب دارای تنظیمات مختلفی برای کنترل فشار و سرعت حرکت قالب است. این تنظیمات می‌توانند شامل تنظیم فشار تزریق، فشار فشردگی و سرعت حرکت قالب باشند. با تنظیم این پارامترها، می‌توان کیفیت و دقت قطعه پلاستیکی تولید شده را بهبود بخشید.

 

3. کنترل دقت:

برخی گیربکس‌های تنظیم قالب دارای سیستم‌های کنترل دقت هستند که امکان تنظیم دقیق حرکت قالب را فراهم می‌کنند. این سیستم‌ها معمولاً از سنسورها و کنترل‌های دیجیتالی برای مانیتورینگ و کنترل حرکت قالب استفاده می‌کنند.

 

4. سیستم های ایمنی:

گیربکس تنظیم قالب باید دارای سیستم‌های ایمنی مناسب باشد که از جمله سنسورها و رله‌های ایمنی استفاده می‌کنند تا در صورت وقوع حوادث، مانند برخورد قالب با مواد یا موانع، ایمنی کاربران را تضمین کنند.

 

به طور کلی، گیربکس تنظیم قالب در دستگاه تزریق پلاستیک وظیفه کنترل دقیق و تنظیم حرکت قالب را بر عهده دارد تا فرآیند تزریق پلاستیک به صورت صحیح و با کیفیت انجام شود.

جک بیرون انداز دستگاه تزریق پلاستیک

 

وظایف جک بیرون انداز:

• بیرون راندن قطعات پلاستیکی از قالب:  جک بیرون انداز وظیفه دارد که پس از خنک شدن قطعات پلاستیکی، آنها را از قالب خارج کند.
• جلوگیری از چسبیدن قطعات به قالب:  جک بیرون انداز با اعمال نیروی لازم به قطعات، از چسبیدن آنها به قالب جلوگیری می کند.
• افزایش سرعت تولید:  جک بیرون انداز با اتوماتیک کردن فرآیند تخلیه قطعات، به افزایش سرعت تولید کمک می کند.

انواع جک بیرون انداز:

• جک های هیدرولیکی:  این نوع جک ها از نیروی مایع برای اعمال نیروی لازم به قطعات استفاده می کنند. جک های هیدرولیکی قدرتمند و قابل اعتماد هستند، اما به تعمیر و نگهداری بیشتری نیاز دارند.
• جک های پنوماتیکی:  این نوع جک ها از نیروی هوای فشرده برای اعمال نیروی لازم به قطعات استفاده می کنند. جک های پنوماتیکی سریع و کم صدا هستند، اما قدرت کمتری نسبت به جک های هیدرولیکی دارند.

جنس جک:

• فولاد: فولاد رایج ترین ماده برای ساخت جک های بیرون انداز است. فولاد به دلیل استحکام بالا و مقاومت به سایش، برای این کاربرد مناسب است.
• آلومینیوم: آلومینیوم برای ساخت جک های بیرون انداز در دستگاه های تزریق پلاستیک با تناژ پایین استفاده می شود. آلومینیوم سبک تر از فولاد است، اما استحکام کمتری دارد.

ابعاد و اندازه جک:

• ابعاد و اندازه جک به تناژ دستگاه تزریق پلاستیک و ابعاد قطعات پلاستیکی بستگی دارد. دستگاه های تزریق پلاستیک با تناژ بالا و قطعات بزرگتر، به جک های بزرگتر و قوی تری نیاز دارند.
•  

نکات مهم در مورد جک بیرون انداز:

• جک باید به طور مرتب بازرسی و نگهداری شود تا از عملکرد صحیح آن اطمینان حاصل شود.
• در صورت مشاهده هر گونه نقص یا خرابی در جک، باید فوراً تعمیر یا تعویض شود.
• سرعت و زمان حرکت جک باید با توجه به نوع قطعات پلاستیکی و ابعاد آنها تنظیم شود.

 

گیره دستگاه تزریق پلاستیک

وظایف اصلی گیره:

• نگه داشتن قالب در طول فرآیند تزریق:  گیره باید به اندازه کافی قوی باشد تا قالب را در جای خود نگه دارد و از نشت مواد مذاب جلوگیری کند.
• باز و بسته شدن قالب:  گیره باید به سرعت و به طور دقیق باز و بسته شود تا به فرآیند تزریق و خارج کردن قطعات قالب‌گیری شده سرعت بخشد.
• اعمال نیروی قفل:  گیره باید نیروی کافی برای قفل کردن قالب در جای خود را اعمال کند تا از جداشدن صفحات قالب در طول فرآیند تزریق جلوگیری شود.
• کنترل موقعیت قالب:  گیره باید به طور دقیق موقعیت صفحات قالب را در طول فرآیند تزریق کنترل کند تا از تولید قطعات معیوب جلوگیری شود.

انواع گیره:

• گیره های زانوئی:  این نوع گیره رایج ترین نوع گیره در دستگاه های تزریق پلاستیک است. گیره های زانوئی از یک سیستم اهرم برای افزایش نیروی قفل استفاده می کنند.
• گیره های هیدرولیکی:  این نوع گیره از نیروی هیدرولیک برای باز و بسته شدن و اعمال نیروی قفل استفاده می کند.
• گیره های برقی:  این نوع گیره از موتور الکتریکی برای باز و بسته شدن و اعمال نیروی قفل استفاده می کند.

جنس گیره:

• چدن:  چدن رایج ترین ماده برای ساخت گیره های دستگاه تزریق پلاستیک است. چدن به دلیل استحکام و مقاومت بالا در برابر سایش انتخاب می شود.
• فولاد:  فولاد برای ساخت گیره های دستگاه های تزریق پلاستیک با تناژ بالا استفاده می شود. فولاد از چدن قوی تر است و می تواند نیروی قفل بیشتری را تحمل کند.

ابعاد و اندازه گیره:

ابعاد و اندازه گیره به تناژ دستگاه تزریق پلاستیک بستگی دارد. تناژ دستگاه تزریق پلاستیک به حداکثر نیروی قفلی که گیره می تواند اعمال کند اشاره دارد.

شیارهای داخل گیره:

شیارهای داخل گیره برای قرارگیری صفحات قالب و سیستم راهنمای قالب استفاده می شود. سیستم راهنمای قالب به صفحات قالب کمک می کند تا به طور دقیق در جای خود قرار گیرند و در طول فرآیند تزریق حرکت کنند.

نکات مهم در مورد گیره:

• انتخاب گیره مناسب:  انتخاب گیره مناسب برای دستگاه تزریق پلاستیک به عوامل مختلفی از جمله تناژ دستگاه، نوع قالب و نوع مواد مورد استفاده بستگی دارد.
• نگهداری و تعمیرات:  گیره دستگاه تزریق پلاستیک باید به طور منظم نگهداری و تعمیر شود تا از عملکرد صحیح آن در طول فرآیند تزریق پلاستیک اطمینان حاصل شود.

 

سرنازل

سرنازل دستگاه تزریق پلاستیک

سرنازل، قطعه ای فلزی در انتهای نازل دستگاه تزریق پلاستیک است که وظایف مهمی در فرآیند تزریق ایفا می کند.

جنس سرنازل:

• استیل ضد زنگ: رایج ترین جنس سرنازل
• آلیاژهای مقاوم به حرارت: برای مواد خورنده یا با دمای بالا
• برنج: برای مصارف عمومی

وظایف سرنازل:

• هدایت مذاب پلاستیک به داخل قالب
• کنترل جریان مذاب
• جلوگیری از نشت مذاب
• تنظیم سرعت و فشار تزریق
• ایجاد شکل اولیه قطعه

ملاک های انتخاب سرنازل:

• نوع مواد اولیه: برای مثال، برای مواد خورنده باید از سرنازل های آلیاژهای مقاوم به حرارت استفاده کرد.
• ابعاد و شکل قطعه: سرنازل باید متناسب با ابعاد و شکل قطعه باشد.
• حجم تزریق: سرنازل باید ظرفیت کافی برای تزریق حجم مورد نظر از مذاب را داشته باشد.
• زمان تزریق: سرنازل باید متناسب با زمان تزریق مورد نظر انتخاب شود.
• نوع سیستم راهگاه: سرنازل باید با نوع سیستم راهگاه مورد استفاده سازگار باشد.
• قیمت: قیمت سرنازل نیز یکی از فاکتورهای مهم در انتخاب آن است.

نکات مهم در مورد سرنازل:

• سرنازل باید به طور منظم تمیز و نگهداری شود.
• در صورت مشاهده هرگونه نقص یا آسیب، سرنازل باید تعویض شود.
• انتخاب سرنازل مناسب به کیفیت و راندمان تولید قطعات پلاستیکی کمک می کند.

علاوه بر موارد ذکر شده، سرنازل ها در انواع مختلفی با کاربردهای خاص نیز تولید می شوند، از جمله:

• سرنازل های با دریچه سوزنی: برای کنترل دقیق جریان مذاب
• سرنازل های با سیستم گرمایش داخلی: برای حفظ دمای مذاب در حین تزریق
• سرنازل های با سیستم خنک کننده: برای جلوگیری از انجماد مذاب در داخل سرنازل

انتخاب سرنازل مناسب برای هر فرآیند تزریق پلاستیک، به عوامل مختلفی بستگی دارد و نیاز به تخصص و تجربه دارد.

 

ترموکوپل

ترموکوپل چیست؟

ترموکوپل یک حسگر دما است که از دو سیم فلزی غیر هم جنس تشکیل شده است که در یک انتها به هم جوش داده شده‌اند. این دو سیم "جفت ترموکوپل" نامیده می‌شوند.

نحوه عملکرد:

• زمانی که دمای اتصال دو سیم (جفت ترموکوپل) با هم متفاوت باشد، اختلاف پتانسیلی در دو سر آزاد سیم ها ایجاد می شود.
• این اختلاف پتانسیل به ولتاژ تبدیل می شود و می توان از آن برای اندازه گیری دما استفاده کرد.
• میزان ولتاژ به نوع فلزات جفت ترموکوپل و اختلاف دما بین اتصال دو سیم بستگی دارد.

انواع ترموکوپل:

ترموکوپل ها در انواع مختلفی با حروف لاتین مختلف (مانند K، J، T، E، S، B، R) دسته بندی می شوند. هر نوع از ترموکوپل از ترکیب دو فلز خاص ساخته شده است و برای اندازه گیری دما در محدوده خاصی مناسب است.

متداول ترین انواع ترموکوپل:

• ترموکوپل نوع K : پرکاربردترین نوع ترموکوپل است و از فلزات نیکل-کروم و آلومل ساخته شده است. برای اندازه گیری دما در محدوده -200 تا 1200 درجه سانتیگراد مناسب است.
• ترموکوپل نوع J :  از فلزات آهن و مس-کنستانتان ساخته شده است. برای اندازه گیری دما در محدوده -180 تا 750 درجه سانتیگراد مناسب است.
• ترموکوپل نوع T :  از فلزات مس و کنستانتان ساخته شده است. برای اندازه گیری دما در محدوده -200 تا 350 درجه سانتیگراد مناسب است.

جنس ترموکوپل:

• سیم ها:  فلزات مختلفی مانند نیکل-کروم، آلومل، آهن، مس، کنستانتان و ...
• غلاف:  استیل ضد زنگ، سرامیک، Inconel و ...

کاربرد ترموکوپل:

• اندازه گیری دما در صنایع مختلف مانند:
  • فولاد
  • پتروشیمی
  • نیروگاهی
  • غذایی
  • دارویی
  • و ...
• سنجش دما در کوره ها
• موتورهای احتراق داخلی
• تجهیزات پزشکی
• و ...

مزایای ترموکوپل:

• قیمت مناسب
• دقت بالا
• عمر طولانی
• تنوع در نوع و جنس
• سادگی و سهولت استفاده

معایب ترموکوپل:

• حساسیت به نویز الکتریکی
• نیاز به تجهیزاتی برای تبدیل ولتاژ به دما
• محدودیت در اندازه گیری دماهای بسیار بالا و پایین

نکات مهم در مورد ترموکوپل:

• انتخاب نوع ترموکوپل به عوامل مختلفی مانند محدوده دمایی مورد نیاز، دقت، نوع کاربرد و ... بستگی دارد.
• ترموکوپل ها باید به طور منظم بررسی و در صورت نیاز تعویض شوند.
• برای افزایش عمر ترموکوپل ها باید از آنها در شرایط مناسب استفاده کرد.

 

المنت ها

المنت های دستگاه تزریق پلاستیک:

المنت ها در واقع نوعی سیم نیمه رسانا هستند که در برابر جریان الکتریکی و گرما مقاومت بالایی دارند. در دستگاه های تزریق پلاستیک از المنت ها برای گرم کردن سیلندر و مارپیچ استفاده می شود تا مواد اولیه ذوب شده و به قالب تزریق شوند.

متریال المنت ها:

• هسته:  نیکل کروم
• غلاف:  استیل ضد زنگ
• عایق:  سرامیک یا میکا

عملکرد المنت ها:

• گرم کردن سیلندر و مارپیچ
• ذوب کردن مواد اولیه
• حفظ دمای مذاب در طول فرآیند تزریق
• جلوگیری از انجماد مواد در داخل سیلندر

انواع المنت ها:

• المنت های تسمه ای:  این نوع المنت ها متداول ترین نوع المنت در دستگاه های تزریق پلاستیک هستند. المنت های تسمه ای به صورت نواری با عرض و ضخامت های مختلف تولید می شوند و دور سیلندر و مارپیچ پیچیده می شوند.
• المنت های سرامیکی :  این نوع المنت ها از سرامیک نسوز با روکش فلزی ساخته می شوند و در برابر حرارت بالا و خوردگی مقاوم هستند. المنت های سرامیکی عمر طولانی تری نسبت به المنت های تسمه ای دارند.
• المنت های میله ای:  این نوع المنت ها به صورت میله های فلزی با قطرهای مختلف تولید می شوند و در داخل سیلندر و مارپیچ قرار می گیرند. المنت های میله ای برای گرم کردن نقاط خاص سیلندر و مارپیچ استفاده می شوند.

نکاتی در مورد انتخاب المنت ها:

• نوع دستگاه تزریق پلاستیک
• نوع مواد اولیه
• دمای مورد نیاز
• طول عمر المنت
• قیمت

عوامل موثر در خرابی المنت ها:

• نوسانات برق
• گرمای بیش از حد
• خوردگی
• ضربه و فشار

نکات نگهداری از المنت ها:

• استفاده از محافظ برق
• تنظیم دمای مناسب
• تمیز کردن المنت ها به طور منظم
• بررسی و تعمیر المنت ها در صورت نیاز

 

النگویی و موشکی تزریق

النگویی سر ماردون تزریق در دستگاه تزریق پلاستیک وظایف متعددی را بر عهده دارد که به شرح زیر می باشند:

 

1. جلوگیری از نشت مواد مذاب:

النگویی سر ماردون با ایجاد یک آب بندی بین ماردون و سیلندر، از نشت مواد مذاب به بیرون جلوگیری می کند. این امر از هدر رفتن مواد، آلودگی محیط و آسیب به دستگاه جلوگیری می کند.

 

2. تنظیم فشار تزریق:

النگویی سر ماردون با تنظیم فاصله بین ماردون و سیلندر، می تواند فشار تزریق را تنظیم کند. این امر برای تولید قطعات پلاستیکی با کیفیت و ضخامت مناسب ضروری است.

 

3. کنترل دمای مواد مذاب:

النگویی سر ماردون با تنظیم جریان مواد مذاب، می تواند به کنترل دمای آن کمک کند. این امر برای جلوگیری از ذوب شدن بیش از حد مواد و حفظ کیفیت آنها ضروری است.

 

4. جلوگیری از برگشت مواد مذاب:

النگویی سر ماردون با ایجاد یک دریچه یک طرفه، از برگشت مواد مذاب به داخل سیلندر جلوگیری می کند. این امر به بهبود کیفیت و راندمان فرآیند تزریق کمک می کند.

 

5. کمک به اختلاط مواد:

النگویی سر ماردون با ایجاد یک جریان آشفته در مواد مذاب، به اختلاط بهتر آنها کمک می کند. این امر به تولید قطعات پلاستیکی با رنگ و خواص یکنواخت کمک می کند.

 

6. محافظت از سیلندر:

النگویی سر ماردون با جلوگیری از تماس مستقیم مواد مذاب با سیلندر، از آن در برابر سایش و خوردگی محافظت می کند.

 

نکاتی در مورد النگویی سر ماردون:

 

النگویی سر ماردون باید از جنس مواد مقاوم به حرارت و سایش ساخته شده باشد.

النگویی سر ماردون باید به طور منظم بررسی و تعویض شود تا از عملکرد صحیح آن اطمینان حاصل شود.

 

سیلندر تزریق

وظایف سیلندر تزریق در دستگاه تزریق پلاستیک:

سیلندر تزریق در دستگاه تزریق پلاستیک وظایف متعددی را بر عهده دارد که به شرح زیر می باشند:

1. محفظه ای برای ماردون:

سیلندر محفظه ای است که ماردون در داخل آن می چرخد. سیلندر باید از جنس مواد مقاوم به حرارت و سایش ساخته شده باشد تا بتواند در برابر گرمای زیاد و اصطکاک ماردون مقاومت کند.

2. ایجاد فشار برای تزریق:

سیلندر با ایجاد فشار بر روی مواد مذاب، آنها را به داخل قالب تزریق می کند. فشار تزریق توسط ماردون و سیلندر به طور مشترک کنترل می شود.

3.  حفظ دمای مواد مذاب:

سیلندر با سیستم گرمایشی خود، دمای مواد مذاب را در حین تزریق حفظ می کند. این امر برای جلوگیری از انجماد مواد مذاب و حفظ کیفیت آنها ضروری است.

4. جلوگیری از نشت مواد مذاب:

سیلندر با ایجاد یک آب بندی بین ماردون و سیلندر، از نشت مواد مذاب به بیرون جلوگیری می کند. این امر از هدر رفتن مواد، آلودگی محیط و آسیب به دستگاه جلوگیری می کند.

5.  کمک به اختلاط مواد:

سیلندر با ایجاد یک جریان آشفته در مواد مذاب، به اختلاط بهتر آنها کمک می کند. این امر به تولید قطعات پلاستیکی با رنگ و خواص یکنواخت کمک می کند.

نکاتی در مورد سیلندر تزریق:

سیلندر تزریق باید به طور منظم بررسی و تمیز شود تا از عملکرد صحیح آن اطمینان حاصل شود.

سیستم گرمایشی سیلندر باید به طور منظم بررسی و تعمیر شود تا از گرم شدن بیش از حد سیلندر و آسیب به آن جلوگیری شود.

 

مارپیچ یا ماردون

ماردون

 

وظایف ماردون تزریق در دستگاه تزریق پلاستیک:

ماردون تزریق در دستگاه تزریق پلاستیک وظایف متعددی را بر عهده دارد که به شرح زیر می باشند:

 

1.  ذوب کردن مواد اولیه:

ماردون با چرخش خود در داخل سیلندر و اصطکاکی که با دیواره سیلندر ایجاد می کند، مواد اولیه پلاستیکی را ذوب می کند.

 

2.  همگن کردن مواد مذاب:

ماردون با شیارهایی که دارد، مواد مذاب را به طور کامل همگن می کند تا محصول نهایی با کیفیت و خواص یکنواختی تولید شود.

 

3.  تزریق مواد مذاب به داخل قالب:

ماردون با چرخش خود، مواد مذاب را به داخل قالب تزریق می کند. فشار و سرعت تزریق توسط ماردون کنترل می شود.

 

4.  کنترل دمای مواد مذاب:

ماردون با تنظیم سرعت چرخش خود، می تواند دمای مواد مذاب را کنترل کند. این امر برای جلوگیری از ذوب شدن بیش از حد مواد و حفظ کیفیت آنها ضروری است.

 

5. تخلیه مواد اضافی:

ماردون در انتهای چرخش خود، مواد اضافی را از طریق نازل تخلیه می کند.

 

 

نکاتی در مورد ماردون تزریق:

 

ماردون تزریق باید از جنس مواد مقاوم به حرارت و سایش ساخته شده باشد.

ماردون تزریق باید به طور منظم بررسی و تعویض شود تا از عملکرد صحیح آن اطمینان حاصل شود.

طراحی ماردون تزریق به نوع مواد اولیه و محصول نهایی بستگی دارد.

 

انواع ماردون تزریق:

ماردون های تک مارپیچ: این نوع ماردون ها رایج ترین نوع ماردون ها هستند و برای کاربردهای عمومی مناسب هستند.

ماردون های دو مارپیچ: این نوع ماردون ها برای تولید قطعات پلاستیکی با کیفیت بالا و خواص دقیق مناسب هستند.

ماردون های مخروطی: این نوع ماردون ها برای تولید قطعات پلاستیکی با ضخامت های مختلف مناسب هستند.