پمپ هیدرولیک

پمپ هیدرولیک:

 

وظایف پمپ هیدرولیک در دستگاه تزریق پلاستیک:

پمپ هیدرولیک در دستگاه تزریق پلاستیک وظایف متعددی را بر عهده دارد که به شرح زیر می باشند:

1.       تامین نیروی لازم برای حرکت اجزای دستگاه:

پمپ هیدرولیک با ایجاد فشار روغن، نیروی لازم برای حرکت اجزای مختلف دستگاه مانند سیلندر تزریق، گیره، و سیستم های رباتیک را تامین می کند.

2.       تنظیم سرعت و حرکت اجزای دستگاه:

پمپ هیدرولیک با کنترل جریان روغن، می تواند سرعت و حرکت اجزای مختلف دستگاه را تنظیم کند. این امر برای دقت و ظرافت فرآیند تزریق پلاستیک ضروری است.

3.       حفظ فشار سیستم هیدرولیک:

پمپ هیدرولیک با حفظ فشار روغن در سیستم هیدرولیک، از عملکرد صحیح و پایدار دستگاه اطمینان حاصل می کند.

4.       خنک کردن سیستم هیدرولیک:

پمپ هیدرولیک با گردش روغن در سیستم هیدرولیک، به خنک شدن آن کمک می کند. این امر برای جلوگیری از گرم شدن بیش از حد روغن و آسیب به اجزای سیستم هیدرولیک ضروری است.

5.       فیلتر کردن روغن:

پمپ هیدرولیک با فیلتر کردن روغن، از ورود آلودگی ها به سیستم هیدرولیک جلوگیری می کند. این امر برای افزایش عمر مفید اجزای سیستم هیدرولیک و حفظ عملکرد صحیح آنها ضروری است.

انواع پمپ های هیدرولیک مورد استفاده در دستگاه های تزریق پلاستیک:

•        پمپ های دنده ای:  این نوع پمپ ها رایج ترین نوع پمپ های هیدرولیک هستند و برای کاربردهای با فشار و جریان متوسط مناسب هستند.

•        پمپ های پره ای:  این نوع پمپ ها برای کاربردهای با فشار بالا و جریان کم مناسب هستند.

•        پمپ های پیستونی: این نوع پمپ ها برای کاربردهای با فشار و جریان بسیار بالا مناسب هستند.

 

 

 

قیف یا گازگیر

قیف و گازگیر:

محل ورود مواد اولیه پلاستیکی به دستگاه را قیف می نامند. ولی در بسیاری از دستگاه ها یک قیف به همراه مجموعه فن و المنت و واحد کنترل حرارت قرار میدهند تا پلیمر هایی که مستعد جذب رطوبت هستند را بتوانند با حرارت دادن رطوبت را از آنها بگیرند تا اثر مخرب بر روی مواد در هنگام تولید ایجاد نکند.

 

بخش های مختلف دستگاه تزریق پلاستیک

 

 

 

انواع دستگاه تزریق پلاستیک

دستگاه های تزریق پلاستیک از نظر مکانیزم حرکتی:

 

دستگاه های تزریق پلاستیک افقی:

این نوع دستگاه رایج ترین نوع است. سیلندر تزریق در حالت افقی قرار دارد و قالب در جلوی دستگاه قرار می گیرد.

 

 

 

دستگاه های تزریق پلاستیک عمودی:

این نوع دستگاه برای تولید قطعات بزرگتر و سنگین تر و یا برای قطعات ظریف یا قطعاتی که نیاز هست تکیه گاهی داشته باشند (به عنوان مثال برای تولید کابل های الکترونیکی و یا کابل های usb و یا کابل های شارژ، حتی دوشاخه های کامپیوتر و لب تاپ)استفاده می شود. سیلندر تزریق در حالت عمودی قرار دارد و قالب در زیر دستگاه قرار می گیرد.

 

دستگاه های تزریق از نظر نیروی محرکه:

 

دستگاه های تزریق پلاستیک الکترومکانیکی:

این نوع دستگاه از موتورهای الکتریکی برای حرکت اجزای خود استفاده می کند که عمدتا دستگاه های تزریق پلاستیک عمودی هستند.

 

دستگاه های تزریق پلاستیک هیدرولیکی:

این نوع دستگاه از سیستم هیدرولیکی برای حرکت اجزای خود استفاده می کند که عمدتا دستگاه های تزریق پلاستیک افقی هستند.

 

دستگاه تزریق پلاستیک

دستگاه تزریق پلاستیک ماشینی است که برای تولید انبوه قطعات پلاستیکی استفاده می شود. این کار با ذوب کردن مواد پلاستیکی و سپس تزریق آن تحت فشار به داخل قالب انجام می شود. پلاستیک در قالب خنک می شود و جامد می شود و سپس قطعه نهایی خارج می شود.

سیستم خنک کاری در قالب های تزریق پلاستیک

سیستم خنک کاری در قالب های تزریق پلاستیک

سیستم خنک کاری یکی از اجزای حیاتی در قالب های تزریق پلاستیک است که وظیفه حذف گرمای اضافی از قالب را در طول فرآیند تزریق بر عهده دارد. این سیستم برای حصول اطمینان از کیفیت و راندمان تولید ضروری است.

عملکرد سیستم خنک کاری:

●          حذف گرمای اضافی از پلاستیک مذاب:  در حین تزریق، پلاستیک مذاب با دمای بالا به داخل حفره قالب تزریق می شود. سیستم خنک کاری گرما را از پلاستیک مذاب جذب می کند و آن را به حدی خنک می کند که به جامد تبدیل شود.

●          کنترل دمای قالب:  حفظ دمای ثابت و مطلوب در قالب برای تولید قطعات با کیفیت و یکنواخت ضروری است. سیستم خنک کاری به تنظیم و حفظ دمای مطلوب در سطوح مختلف قالب کمک می کند.

●          کاهش زمان چرخه:  خنک شدن سریعتر پلاستیک به معنای زمان چرخه کوتاهتر و راندمان تولید بالاتر است.

انواع سیستم های خنک کاری:

●          سیستم خنک کاری آب:  این نوع سیستم از آب سرد برای خنک کردن قالب استفاده می کند. آب سرد از طریق کانال هایی که در داخل قالب تعبیه شده اند جریان می یابد و گرمای اضافی را جذب می کند.

●          سیستم خنک کاری هوا: این نوع سیستم از هوای سرد برای خنک کردن قالب استفاده می کند. هوای سرد توسط فن ها به داخل کانال های قالب هدایت می شود و گرمای اضافی را جذب می کند.

●          سیستم خنک کاری روغن:  این نوع سیستم از روغن سرد برای خنک کردن قالب استفاده می کند. روغن سرد از طریق کانال هایی که در داخل قالب تعبیه شده اند جریان می یابد و گرمای اضافی را جذب می کند.

انتخاب نوع سیستم خنک کاری:

انتخاب نوع سیستم خنک کاری به عوامل مختلفی از جمله نوع پلاستیک، اندازه و پیچیدگی قالب، و نیازهای تولید بستگی دارد.

مزایای استفاده از سیستم خنک کاری:

●          افزایش کیفیت قطعات:  خنک کاری مناسب به تولید قطعات با کیفیت و عاری از نقص کمک می کند.

●          کاهش زمان چرخه:  خنک شدن سریعتر پلاستیک به معنای زمان چرخه کوتاهتر و راندمان تولید بالاتر است.

●          افزایش عمر قالب:  خنک کاری مناسب از قالب در برابر گرمای بیش از حد محافظت می کند و عمر آن را افزایش می دهد.

●          کاهش مصرف انرژی:  سیستم های خنک کاری مدرن به طور فزاینده ای کارآمد هستند و به کاهش مصرف انرژی در فرآیند تزریق پلاستیک کمک می کنند.

نکاتی در مورد سیستم خنک کاری:

●          طراحی و ساخت سیستم خنک کاری باید توسط متخصصان انجام شود.

●          سیستم خنک کاری باید به طور منظم نگهداری و رسوب زدایی شود.

●          باید از نشتی در سیستم خنک کاری جلوگیری شود.

 

انواع سیستم پران

به طور کلی 7 نوع سیستم پران وجود دارد:

 

1. پین پران: این نوع پران ساده ترین نوع است و از یک پین فلزی برای جدا کردن قطعه از قالب استفاده می کند. پین پران برای قطعات کوچک و ساده مناسب است.

 

2. بوش پران: بوش پران مشابه پین پران است، اما به جای پین از یک بوش فلزی استفاده می کند. بوش پران برای قطعات بزرگتر و پیچیده تر مناسب است.

 

3. پران تسمه ای: این نوع پران از یک تسمه فلزی برای جدا کردن قطعه از قالب استفاده می کند. پران تسمه ای برای قطعاتی که دارای حفره های عمیق یا هندسه های پیچیده هستند مناسب است.

 

4. پران تیغه ای: پران تیغه ای از یک تیغه فلزی برای جدا کردن قطعه از قالب استفاده می کند. این نوع پران برای قطعاتی که دارای لبه های نازک یا ظریف هستند مناسب است.

 

5. پران هوایی: پران هوایی از فشار هوا برای جدا کردن قطعه از قالب استفاده می کند. این نوع پران برای قطعاتی که به سطوح صاف و صیقلی نیاز دارند مناسب است.

 

6. پران با صفحه بیرون انداز: این نوع پران از یک صفحه فلزی برای جدا کردن قطعه از قالب استفاده می کند. پران با صفحه بیرون انداز برای قطعات بزرگ و سنگین مناسب است.

 

7. پران به صورت حرکت دورانی: در این نوع از پران ها از یک الکترو موتور و زنجیر یا چرخدنده جهت ایجاد حرکت چرخشی جهت چرخاندن سنبه ها و بیرون انداختن قطعه از قالب استفاده میشود که در عمده موارد جهت ایجاد رزوه در روی قطعه از این سنبه ها به کار برده می شود.

انتخاب نوع سیستم پران به عوامل مختلفی از جمله نوع قطعه، اندازه قطعه، هندسه قطعه، و جنس قطعه بستگی دارد.

مجموعه پران

سیستم پران قالب تزریق پلاستیک:

سیستم پران، بخش جدایی ناپذیر قالب های تزریق پلاستیک است که وظیفه ی حیاتی خارج کردن قطعات نهایی از حفره ی قالب را بر عهده دارد. این سیستم از اجزای مختلفی تشکیل شده است که با همکاری یکدیگر، عمل پران را به طور دقیق و کارآمد انجام می دهند.

اجزای اصلی سیستم پران:

• صفحه پران:  صفحه ای متحرک که پین های پران را به همراه خود حرکت می دهد و وظیفه ی مستقیم خارج کردن قطعات از حفره را بر عهده دارد.
• پین های پران:  میله های فلزی که به صفحه پران متصل شده و با حرکت خود، قطعات را از حفره ی قالب خارج می کنند.
• جک های پران:  میله های هیدرولیکی یا پنوماتیکی که نیروی لازم برای حرکت صفحه پران را فراهم می کنند.
• بوش های راهنما:  قطعاتی که در مسیر حرکت پین های پران قرار گرفته و حرکت روان و دقیق آنها را تضمین می کنند.
• فنرها:  برای برگرداندن صفحه پران به موقعیت اولیه خود پس از عمل پران استفاده می شوند.
• پس پران یا پین های برگشت:  این دسته از پین ها نیز عمل برگرداندن صفحه پران به موقعیت اولیه خود پس از عمل پران و همچنین حکم راهنماهای صفحات پران را برعهده دارند.

انواع قالب بر اساس نوع راهگاه

قالبها از نظر نوع جدایش به قالب های دو صفحه ای و سه صفحه ای تقسیم میشوند.

1. قالب دو صفحه ای به قالب هایی گفته می شود که با جدایش قالب کانال اصلی راهگاه از قالب خارج می شود.
2. قالب های سه صفحه ای به قالب هایی گفته میشود که با حرکت یک صفحه دیگری به غیر از صفحه جدایش قالب، کانال اصلی راهگاه از آن خارج می شود.

 

همانطور که در عکس زیر ملاحظه میفرمایید عکس اول از سمت چپ قالب سه صفحه ای راهگاه سرد نمایش داده شده است که نشان می دهد یک صفحه ای پشت صفحه ماتریس یا صفحه تزریق قرار داده شده تا راهگاه از صفحه پشت حرکت کرده و به صورت مخروطی به قطعات ورود پیدا کند.

 

در عکس وسط که قالب مرسوم تزریق به همراه راهگاه سرد هست که بسیاری از قالب های تزریق از این دسته هستند.

عکس سمت راست هم مربوط به بلوک راهگاه گرم میباشد که توضیحات مفصل تر و جامع تری را در بخش سیستم های راهگاهی خدمتتون عرض خواهیم کرد.

 

 

مثال های دیگری از قالب های راهگاه های سرد دو و سه صفحه ای

 

قالب دو صفحه ای

 

قالب سه صفحه ای

 

مثالی دیگر از قالب راهگاه گرم یا هات رانر 

 

 

سیستم راهگاهی

 

سیستم راهگاهی در قالب های تزریق پلاستیک، مجموعه ای از کانال ها و دریچه هایی است که برای هدایت پلاستیک مذاب از نازل دستگاه تزریق پلاستیک به داخل حفره های قالب استفاده می شود. سیستم راهگاهی نقش مهمی در کیفیت قطعات قالب‌گیری شده دارد.

سیستم راهگاهی معمولاً از دو بخش اصلی تشکیل می‌شود:

راهگاه اصلی: راهگاه اصلی کانالی است که پلاستیک مذاب از طریق آن از نازل دستگاه تزریق پلاستیک به داخل قالب هدایت می‌شود.

راهگاه فرعی: راهگاه فرعی کانالی است که پلاستیک مذاب را از راهگاه اصلی به داخل حفره های قالب هدایت می‌کند.

در برخی از قالب های تزریق پلاستیک، ممکن است از دروازه نیز استفاده شود. دروازه کانالی است که پلاستیک مذاب را از راهگاه فرعی به داخل حفره قالب هدایت می‌کند.

سیستم راهگاهی می تواند به دو نوع راهگاه سرد و راهگاه گرم تقسیم شود.

راهگاه سرد

در سیستم راهگاه سرد، پلاستیک مذاب پس از خروج از نازل دستگاه تزریق پلاستیک، به سرعت سرد می شود. این امر باعث می شود که پلاستیک مذاب در راهگاه ها و دروازه ها سفت شود و جدا کردن قطعه قالب‌گیری شده از قالب دشوار شود. همچنین، ممکن است باعث ایجاد تخلخل و سایر عیوب در قطعه قالب‌گیری شده شود.

راهگاه گرم

در سیستم راهگاه گرم، پلاستیک مذاب پس از خروج از نازل دستگاه تزریق پلاستیک، توسط گرمکن های تعبیه شده در قالب، گرم نگه داشته می شود. این امر باعث می شود که پلاستیک مذاب در راهگاه ها و دروازه ها نرم بماند و جدا کردن قطعه قالب‌گیری شده از قالب آسان تر شود. همچنین، احتمال ایجاد تخلخل و سایر عیوب در قطعه قالب‌گیری شده را کاهش می دهد.

مزایا و معایب سیستم راهگاه گرم عبارتند از:

مزایا:

جداسازی قطعه قالب‌گیری شده از قالب آسان تر است.

احتمال ایجاد تخلخل و سایر عیوب در قطعه قالب‌گیری شده کاهش می یابد.

دقت ابعادی قطعه قالب‌گیری شده افزایش می یابد.

معایب:

هزینه ساخت قالب بالاتر است.

نیاز به تجهیزات و تعمیرات نگهداری بیشتر دارد.

انتخاب نوع سیستم راهگاهی برای یک قالب تزریق پلاستیک، به عوامل مختلفی بستگی دارد، از جمله:

نوع ماده پلاستیکی مورد استفاده

شکل و اندازه قطعه قالب‌گیری شده

حجم تولید

بودجه مورد نظر

در ادامه به برخی از نکات مهم در طراحی و ساخت سیستم راهگاهی اشاره می کنیم:

قطر راهگاه ها و دروازه ها باید به گونه ای انتخاب شوند که جریان پلاستیک مذاب به راحتی و بدون ایجاد انسداد انجام شود.

طول راهگاه ها و دروازه ها باید به گونه ای انتخاب شوند که پلاستیک مذاب قبل از رسیدن به حفره های قالب، به طور کامل جامد نشود.

موقعیت راهگاه ها و دروازه ها باید به گونه ای انتخاب شوند که باعث ایجاد حداقل تنش در قطعه قالب‌گیری شده شود.

جنس راهگاه ها و دروازه ها باید به گونه ای انتخاب شوند که در برابر سایش و خوردگی مقاوم باشند.

طراحی و ساخت سیستم راهگاهی صحیح، نقش مهمی در کیفیت قطعات قالب‌گیری شده دارد.